Wzrosty wolumenów logistycznych wymuszają na firmach inwestycje w nowe technologie, które pozwalają na zwiększenie wydajności i jakości wykonywanych procesów, a co za tym idzie – obniżenie kosztów operacyjnych.
Bycie liderem w zarządzaniu łańcuchem dostaw zobowiązuje nas do dostarczania najnowszych rozwiązań technologicznych. W 2020 roku zawiązaliśmy zespół projektowy, który miał za zadanie wprowadzenie ulepszeń technologicznych poprawiających wydajności w procesie kompletacji produktów. Po kilku miesiącach wytężonych prac oraz nawiązaniu współpracy z firmą SSI SCHÄFER udało nam się wdrożyć projekt Weasel dla jednego z naszych klientów z branży fashion, a obecnie rozwiązanie jest powielane w kolejnych centrach logistycznych.
Rozwiązanie polega na automatyzacji transportu pomiędzy strefami pick i pack, przez co wydajność procesu pickowania wzrasta. Osoby pracujące w strefie pobierania produktów nie muszą przemierzać kolejnych metrów w celu przekazania skompletowanych zamówień do strefy pakowania, ponieważ robią to za nich automaty transportowe.
W magazynie zaprojektowaliśmy system dróg, po których poruszają się wózki zwane łasicami (ang. weasels). Na trasie zostało zamontowanych dziesięć stacji „przeładunkowych”, gdzie pracownik może pozostawić zapełnione pojemniki z produktami oraz pobierać puste, które również transportują wózki samojezdne. Drogi transportowe zostały ułożone w kilku pętlach, dzięki czemu łasice poruszają się możliwie najkrótszą drogą, co automatycznie skraca czas transportu.
Wysoka wydajność
Weasels na jednej baterii mogą pracować do kilkunastu godzin, a z uwagi, że posiadamy dodatkowe akumulatory, to system pracuje w sposób ciągły.
Wózki poruszają się z prędkością ok 1 m/s, a dzięki temu, że są wyposażone w system czujników, które zatrzymują konkretny wózek w przypadku napotkania przeszkody – system jest bezpieczny.
Praca Weasel jest stale kontrolowana przez komputer, który monitoruje przemierzane trasy, wskazuje poziom naładowania baterii oraz przekazuje informacje o nieprawidłowościach na drodze np. przeszkodę w postaci pozostawionego wózka kompletacyjnego.
Optymalizacja procesu dzięki skróceniu dystansu
Pracownik przy pickowaniu produktów wykorzystuje skaner kodów kreskowych (który również dobiera optymalną drogę poruszanie się miedzy półkami) oraz specjalny wózek kompletacyjny, który umożliwia pobieranie kilku serii produktów jednocześnie. System dobiera serie w ten sposób, żeby osoba pobierająca towar poruszała się w jak najmniejszej liczbie sektorów magazynowych, a tym samym przemierzała, jak najkrótszą drogę w magazynie. Gdy kompletacja jednego z pojemników jest zakończona, wówczas „picker” podchodzi do najbliższej stacji „przeładunkowej” i po zeskanowaniu kodów wymienia pełny pojemnik na pusty, a system automatycznie uruchamia wózki samojezdne.
W momencie przetransportowania wszystkich produktów z danej serii następuje konsolidacja produktów, a następnie procesy PTL oraz pakowania.
Korzyści:
-
wzrost wydajności procesu pickowania produktów
-
skrócenie i optymalizacja tras w magazynie
-
wyeliminowanie z procesu drukowanych list kompletacyjnych
-
elastyczność w rozbudowie systemu transportowego (zwiększenie ilości dróg, wózków, stacji przeładunkowych)
-
bezpieczeństwo operacji logistycznych
You are interested in our warehouse automation?
Then get in touch with us!